Reducir los peligros de la perforación del hormigón

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La perforación en el concreto puede ser polvorienta, ruidosa y físicamente agotadora. También puede exponer a los trabajadores al polvo de sílice de la arena y la roca, que puede dañar los pulmones si se inhala. La perforación también expone a los trabajadores a la vibración y el ruido de la mano a niveles muy por encima de los límites recomendados. Ahora, dos estudios financiados por NIOSH a través de CPWR: el Centro para la Investigación y Capacitación en la Construcción y la Universidad de California en Berkeley han identificado formas de reducir estos peligros.

Un estudio utilizó un nuevo sistema robótico para medir la productividad, el polvo de sílice, la vibración y el ruido, comparando estas exposiciones en taladros eléctricos y neumáticos, que utilizan aire presurizado para operar. Al realizar pruebas en simulacros sin controles de ingeniería, como vacío o agua para reducir los niveles de polvo, los investigadores encontraron una productividad similar entre las brocas, pero niveles mucho más altos de vibración, polvo y ruido con el neumático que con el taladro eléctrico.

Específicamente, los niveles de vibración fueron más de 5 veces mayores con el taladro neumático que con el taladro eléctrico. En términos de polvo de sílice, el taladro neumático generó 444 veces el nivel de exposición permisible de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), mientras que el taladro eléctrico generó 11 veces el nivel de OSHA. El nivel de ruido del taladro neumático también fue mayor que el del taladro eléctrico. Para reducir estas exposiciones y perforar de manera segura más minutos por día, los autores recomiendan que los trabajadores consideren usar taladros eléctricos en lugar de neumáticos.

Usando el mismo sistema robótico para evaluar la perforación con brocas desgastadas en grados diferentes, el segundo estudio encontró que las brocas afiladas con punta de carburo producían menos polvo, ruido y vibraciones en las manos que las brocas sin filo al perforar el concreto. Como se esperaba, el uso de una broca sin filo puede aumentar el tiempo para perforar un agujero hasta en un 60%. Sin embargo, los nuevos hallazgos también muestran que un bit sordo puede aumentar el ruido en casi dos decibelios, generar aproximadamente el doble de polvo de sílice y producir un pequeño aumento en la vibración del mango.

Las exposiciones a estos peligros son aún mayores para las brocas desgastadas debido al mayor tiempo requerido para perforar un agujero. El equipo también encontró que los cambios relacionados con el desgaste en la broca de punta de carburo más estrechamente asociados con la productividad reducida se redujeron en el ancho de punta de punta y el redondeo de los hombros de la punta. Los contratistas y los trabajadores de la construcción pueden verificar la condición de un poco siguiendo estos patrones de desgaste. Si bien el vacío y la protección auditiva que controlan el polvo seguirán siendo necesarios para este trabajo, el aumento de la productividad combinado con la exposición reducida al polvo, el ruido y la vibración es un caso sólido de seguridad y de negocios para reemplazar regularmente las brocas desgastadas, según los autores.